治虧創(chuàng)效、降本增效是企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的根本。聚焦生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)領(lǐng)域，圍繞安全管理、生產(chǎn)管理、技術(shù)管理、工藝優(yōu)化、設(shè)備及工器具革新等方面，陜西煤業(yè)組織開展2023年以來(lái)具有標(biāo)桿引領(lǐng)作用和推廣價(jià)值的“五小”項(xiàng)目標(biāo)桿小組申報(bào)，神渭管運(yùn)公司廣泛動(dòng)員、認(rèn)真總結(jié)創(chuàng)新創(chuàng)效成果經(jīng)驗(yàn)，完成申報(bào)“創(chuàng)新創(chuàng)效”標(biāo)桿小組36個(gè)，積極推進(jìn)降本增效工作取得更多成效，不斷夯實(shí)高質(zhì)量發(fā)展基礎(chǔ)。

工藝技改 降本增效新引擎

開展摻配提濃改造應(yīng)用技術(shù)攻關(guān)，針對(duì)管輸煤漿提濃原設(shè)計(jì)制備過(guò)程工藝復(fù)雜、設(shè)備能耗高、壓濾煤外售量大的問(wèn)題，在滿足客戶對(duì)產(chǎn)品需求的基礎(chǔ)上，通過(guò)系列小型實(shí)驗(yàn)、工業(yè)化試驗(yàn)及運(yùn)行改造，有效降低了脫水系統(tǒng)負(fù)荷，提高了壓濾煤摻配量；采用管輸煤漿摻配提濃新工藝滿負(fù)荷向蒲化供漿，可減少2臺(tái)離心機(jī)和1臺(tái)壓濾機(jī)運(yùn)行，同時(shí)設(shè)備備機(jī)增多，提升了系統(tǒng)安全穩(wěn)定運(yùn)行的可靠性，達(dá)到降本增效的目的，每日可節(jié)約1.39萬(wàn)元，每年節(jié)約近459萬(wàn)元。開展質(zhì)檢工藝優(yōu)化，通過(guò)更換全線18處主要取樣點(diǎn)閥門和管線，變更不合理的取樣點(diǎn)位置，改造管徑和點(diǎn)位，減少了因取樣帶來(lái)的分析誤差，同時(shí)對(duì)管線、儲(chǔ)漿罐取樣點(diǎn)加裝隔離閥，進(jìn)一步保障了工藝安全；取樣點(diǎn)優(yōu)化后，符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求，有效降低化驗(yàn)誤差至10‰以內(nèi)，提高了公司產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，減少了結(jié)算損失。通過(guò)對(duì)蓄水池孔板技改及安裝位置優(yōu)化，減少設(shè)備故障率，降低關(guān)聯(lián)閥門維護(hù)保養(yǎng)成本，單批次漿推水運(yùn)行可節(jié)約電耗18000度。通過(guò)“智能眼”視頻監(jiān)控系統(tǒng)設(shè)計(jì)和組裝，并在穿跨越施工現(xiàn)場(chǎng)投用，利用遠(yuǎn)程監(jiān)控結(jié)合人工值守的監(jiān)管方式，極大降低了巡護(hù)人員對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)管控的出巡頻次和安全風(fēng)險(xiǎn)。通過(guò)智能視頻監(jiān)控技術(shù)及人工智能全新技術(shù)手段在輸煤管道巡護(hù)的應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)高風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)位等全天候?qū)崟r(shí)視頻監(jiān)控，為監(jiān)控人員在險(xiǎn)情分析、預(yù)警決策等方面提供輔助支持，極大地提升了巡檢工作效率和響應(yīng)速度。

應(yīng)用創(chuàng)新 生產(chǎn)運(yùn)行巧優(yōu)化

實(shí)行長(zhǎng)距離輸煤管道“兩班倒包站”模式創(chuàng)新，各場(chǎng)站人員由原30人優(yōu)化至25人，用工成本降低280萬(wàn)元/年，中間4場(chǎng)站清退勞務(wù)工7人、零星用工5人，節(jié)約用工成本78萬(wàn)元，合計(jì)每年可降低用工成本約358萬(wàn)元。開展長(zhǎng)距離輸煤管道多頻次帶漿停車運(yùn)行模式研究與應(yīng)用，降低了水推漿能耗及水處理費(fèi)用，較原連續(xù)運(yùn)行批次輸送模式節(jié)約電費(fèi)1.35元/噸、水處理費(fèi)用0.62元/噸，可節(jié)約成本約178萬(wàn)/年。優(yōu)化2#儲(chǔ)煤倉(cāng)堆取料機(jī)過(guò)門架流程，從根本上杜絕了離心煤混入1#儲(chǔ)煤倉(cāng)的情況，大幅減少了皮帶等設(shè)備啟停切換次數(shù)，過(guò)門架時(shí)長(zhǎng)由生產(chǎn)運(yùn)行初期的1小時(shí)縮短至26分鐘左右，離心煤混倉(cāng)量減少約228噸/次，降低損失約3.5萬(wàn)元，每年產(chǎn)品增效約500萬(wàn)元。創(chuàng)新干線泵輸遠(yuǎn)程對(duì)講模式，通過(guò)對(duì)干線泵輸系統(tǒng)上位機(jī)人員業(yè)務(wù)整合，借助遠(yuǎn)程對(duì)講系統(tǒng)將總控－分控－現(xiàn)場(chǎng)三級(jí)溝通模式調(diào)整為總控－現(xiàn)場(chǎng)兩級(jí)溝通運(yùn)行模式，分控崗位逐步有序退出，中間五泵站可優(yōu)化人員16人，每年節(jié)約人工成本費(fèi)用約240萬(wàn)，實(shí)現(xiàn)減員增效。實(shí)施神木站棒磨機(jī)粗顆?；厥崭脑炖庙?xiàng)目，提升設(shè)備使用效率，降低人員倒運(yùn)工作量、裝載機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)機(jī)械消耗及人工費(fèi)用，同時(shí)基本消除返漿泵堵塞問(wèn)題，節(jié)省了維護(hù)成本，籽煤倒運(yùn)成本由130元/噸降低至回收成本約10元/噸，每年節(jié)省費(fèi)用約195萬(wàn)元。實(shí)施蒲城站脫水車間壓濾刮板機(jī)自動(dòng)化間歇式啟停，減少刮板機(jī)空轉(zhuǎn)運(yùn)行對(duì)設(shè)備的消耗損傷，每年可節(jié)省電費(fèi)47.44萬(wàn)元、備品備件消耗費(fèi)用33.21萬(wàn)元。實(shí)施蒲城站脫水系統(tǒng)離心液二次回流管線技改，提高脫水系統(tǒng)運(yùn)行負(fù)荷，提升系統(tǒng)回收率，每日提高離心煤產(chǎn)量1300噸，產(chǎn)品增值20.8萬(wàn)元，全年可增加毛利潤(rùn)7176萬(wàn)元。

設(shè)備改造 節(jié)支降耗強(qiáng)助力

      生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)分公司神木站改造制漿振動(dòng)篩，提升煤漿制備質(zhì)量，降低人員勞動(dòng)強(qiáng)度，提高檢修安全性，每年可節(jié)省費(fèi)用約38萬(wàn)元；改造供熱系統(tǒng)，利用泵輸車間變配電室的設(shè)備熱源滿足隔膜泵房的供熱需求，節(jié)能降耗的同時(shí)保障了設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行，每個(gè)供暖季可節(jié)省費(fèi)用約39萬(wàn)元；改造棒磨機(jī)滾筒篩，實(shí)現(xiàn)降低成本、減少資源浪費(fèi)、提升環(huán)保形象及保障生產(chǎn)安全等多重效益，8臺(tái)棒磨機(jī)可節(jié)省57萬(wàn)元；改造棒磨機(jī)粉塵消除外護(hù)罩，自制顆粒捕捉器并運(yùn)用，節(jié)省外部采購(gòu)成本約137.6萬(wàn)元；改造水煤漿回收系統(tǒng)，安裝廢漿池至儲(chǔ)漿罐管道，可直接輸送合格煤漿至儲(chǔ)漿罐，避免再次加工造成資源浪費(fèi)，提升系統(tǒng)應(yīng)對(duì)突發(fā)事故的能力，獲得國(guó)家知識(shí)產(chǎn)權(quán)局實(shí)用新型專利《水煤漿回收利用的裝置》；治理棒磨機(jī)入料端漏漿問(wèn)題，提升了設(shè)備運(yùn)行的安全穩(wěn)定性，并獲得了國(guó)家知識(shí)產(chǎn)權(quán)局實(shí)用新型專利《煤漿輸送防止泄漏煤漿的裝置》，節(jié)省材料費(fèi)用約26.36萬(wàn)元，可節(jié)省人工工時(shí)2640小時(shí)/年。

創(chuàng)新之路，永不停歇；增效之程，未有終站。神渭管運(yùn)公司將始終踐行“安全穩(wěn)定經(jīng)濟(jì)運(yùn)行”理念，秉持堅(jiān)定的降本信念，深度挖掘創(chuàng)效潛能，全方位深化“四種經(jīng)營(yíng)理念”不斷落地實(shí)踐，在提升管理效能、優(yōu)化運(yùn)行機(jī)制、創(chuàng)新業(yè)務(wù)模式、筑牢發(fā)展根基等關(guān)鍵維度，精心構(gòu)建長(zhǎng)效運(yùn)行體系，全力推動(dòng)降本增效工作攀升新高度。（張晉邦）